TheBanaani sõel, mis on tõhus sõelumisseade, sisaldab mitmeastmelist kaldnurgaga disaini, mis võimaldab teil saavutada suure väljundi ja suure täpsusega sõelumise. Selle eelise täielik realiseerimine sõltub aga täielikult paigaldamise ja kasutuselevõtu kvaliteedist -. Kui paigaldamise ajal esineb probleeme, nagu kalde kõrvalekalle või erguti ebatäpne paigutus, ei vähenda see mitte ainult sõelumise tõhusust, vaid kiirendab ka seadmete kulumist.
Kasutatavate 1–2-kihiliste banaanisõelade puhul, mille töötlemisvõimsus on vahemikus 100–2500 t/h, võib õige paigaldamine otseselt vähendada tõrkeohtu üle 30% ja säilitada sõela eraldamise efektiivsust üle 90%. See artikkel juhendab teid läbi kogu protsessi alates paigaldamise ettevalmistamisest kuni kasutuselevõtu ja optimeerimiseni, aidates teil oma ülesandeid tõhusalt täita.
Ettevalmistused enne banaanisõela paigaldamist
● Saidi ja keskkonna ettevalmistamine
Banaanisõela töötamise ajal tekivad teatud dünaamilised koormused. Paigalduskoht peab vastama koormuse-taluvusnõuetele - maapinna koormuse-kandevõime ei tohi olla väiksem kui 1,2-kordne seadme enda kaal ja tasasuse viga tuleb kontrollida täpsusega ±2 mm meetri kohta, et vältida maapinna kaldest tingitud jõu ebaühtlast jaotumist.
Samas, arvestades banaanisõela sagedasi niiskeid ja tolmuseid töötingimusi, tuleb optimeerida töökoha keskkonda: ventilatsioonitingimused peavad tagama seadme jahutuse, tolmu ennetamise meetmed (nt tolmukindlate katteraami vundamentide paigaldamine) tuleks eelnevalt reserveerida ning drenaažisüsteem peaks katma seadme ümber 1,5-meetrise raadiuse, et vältida vee kogunemist vundamendile.
Lisaks tuleb objektil reserveerida piisavalt tööruumi: seadme mõlemal küljel ja ülaosas peab olema vähemalt 1,2 meetrit töökaugust, toiteotsa ja renni vaheline ühendusruum ning tühjendusotsa ja konveierilindi vaheline ühendus peab vastama joonise mõõtmetele, et tagada sujuv materjali transport ilma seadme hooldust segamata.
● Seadmete ja tarvikute ülevaatus
Pärast lahtipakkimist tuleb hoolikalt kontrollida iga komponendi terviklikkust, sealhulgas sõelakarpi (külgplaadid, risttalad, tagumised tagaplaadid), ergutit,{0}}amortiseerivaid vedrusid, jõuülekandeseadet (kiilrihmad, rihmarattad, laiendushülsid), sõelaplaate jne. Veenduge, et transportimisel ei esineks mingeid kahjustusi.
Võtmekomponendid nõuavad spetsiaalset ülevaatust: Sõelaplaati tuleks kontrollida, et pinnal ei oleks pragusid ja avanemiskiirus peaks vastama projekteerimisnõuetele (50% pealmise kihi ja 40% alumise kihi puhul); ergutuslaagrid peavad vabalt pöörlema ilma kleepumiseta ja tihendid peavad olema terved; Keevisõmblusi tuleks visuaalselt kontrollida läbipõlemise, pragude ja mittetäielike sulamisdefektide suhtes. Oluliste osade puhul saab abituvastamiseks kasutada ultraheli veadetektoreid.
Abimaterjalid ja tööriistad tuleb eelnevalt ette valmistada, sealhulgas: tugevusnõuetele vastavad kinnituspoldid (nt 10,9S klassi kõrge -tugevusega poldid), ergutile ja mootorile sobiv määrdeõli, spetsiaalsed pöördemomendi võtmed, tasememõõturid, amplituudimõõteriistad jne.
● Tehniliste dokumentide uurimine
Enne paigaldamist on vaja põhjalikult uurida paigaldusjooniseid, keskendudes vundamendi keskjoone, ankrupoltide asendi, seadmete kooste üldmõõtmete ja dünaamilise koormuse parameetrite kinnitamisele. Veenduge, et saidi vundament vastaks täpselt joonistele.
Tehnilises juhendis tuleks kokku võtta põhipunktid: selgelt määratleda iga komponendi montaažijärjestus (nt esmalt ekraaniraami ja seejärel erguti paigaldamine), keelud (nt mitte lubada külgplaadile lisakomponente keevitada) ja kriitilised mõõtmete tolerantsid (nt risttala ja külgplaadi vahe). Vältige seadme töövõime mõjutamist ebaõige kasutamise tõttu.
Banaanisõela südamiku paigaldusprotsess
- Põhiline positsioneerimine ja fikseerimine
Esmalt teostage põhikeskjoone kalibreerimine. Kasutage lasertaseme instrumenti, et joondada seadme keskjoon vundamendi baasjoonega. Hälbeid tuleks kontrollida ±1 mm piires. Seejärel kasutage vundamendi tasasuse kontrollimiseks tasememõõturit. Viga meetri kohta ei tohiks ületada 0,5 mm. Kui see ei vasta standardile, on vaja reguleerida seibide kaudu.
Ankrupoltide paigaldamine peaks toimuma vastavalt joonistel olevale paigutusele. Poltide vertikaalsuse viga peaks olema väiksem kui 1 kraad või sellega võrdne. Pärast paigaldamist pingutage need vastavalt määratud pöördemomendile pöördemomendivõtmega (vt seadme juhendit. Üldiselt peaks ülitugevate poltide pöördemoment jõudma 800-1200 N·m). Samuti paigaldage lõdvenemisvastased -mutrid või tehke lõdvenemise tõkestamiseks punktkeevitus, et vältida lahtitulekut töö ajal.
Kui seadmed on paigas, kontrollige uuesti tasasust ja vertikaalsust: kasutage ekraaniraami ülemise tasapinna tuvastamiseks tasememõõturit. Pikisuunalise tasasuse viga peaks olema väiksem kui 0,1% või sellega võrdne ja põiksuunaline nivellsuse viga peab olema väiksem või võrdne 0,05%. Kasutage nööri, et tuvastada külgplaatide vertikaalsus. Hälve meetri kohta ei tohiks ületada 1 mm, et tagada töö ajal ühtlane jõu jaotus.
- Põhikomponentide komplekt
- ① Ekraaniraami paigaldamine
Ekraaniraami paigaldamine nõuab esmalt külgplaatide ja risttala ühendamist: risttala on ristkülikukujulise õõnsa konstruktsiooniga ja külgplaatidega ühendamisel veenduge, et ääriku otspinnad on tihedalt kinni. Poldid tuleks pingutada diagonaalselt mitmes etapis, et vältida kohalikku pingete kontsentratsiooni; tagaplaadil on kasutatud painutatud terasplaate ning rööbastee talaga ühendamisel tuleb see kinnitada neetidega ja tugevdamiseks täiendavalt painutatud terasplaatidega, et vältida pragunemist.
Kõiki ühenduse osi tuleb kontrollida, et neil poleks lünki. Külgplaatidel ei tohiks olla splaissi ja tasasuse viga ei tohiks ületada 1 mm ruutmeetri kohta. Põiktala ja külgplaadi vahelisel ühendusel ei tohiks olla keevituspingeid (mida saab kinnitada pingeanduriga). Veenduge, et ekraani raami üldine jäikus vastaks standarditele.
- ② Erguti paigaldamine
Enne erguti paigaldamist kontrollige sisemist määrdeseisundit, veendumaks, et õhukese õli määrdekarbis olev õli on piisav ega sisalda lisandeid; paigaldamise ajal kasutage täpseks positsioneerimiseks positsioneerimistihvte. Ergutitelje paralleelsusviga ekraani raami keskjoonega peaks olema väiksem kui 0,1 mm või sellega võrdne. Kinnituspoldid peaksid kasutama suure-tugeva polte ja pingutusmoment peab järgima juhiseid (tavaliselt 300–500 N・m), et vältida töö ajal nihkumist.
Tähelepanu tuleks pöörata laagrite kokkupanekule: Kasutage kuuma või külma monteerimismeetodeid, et vältida laagrite kahjustamist tugeva koputusega; pärast kokkupanekut pöörake ergutit, et vältida kinnikiilumist või ebatavalist müra. Tihendusosad peavad olema tihedalt kinni, et vältida määrdeaine lekkimist või tolmu sissepääsu.
- ③ Amortisatsioonisüsteemi paigaldamine
Summutav vedru kasutab terasest silindrilist spiraalset survevedrut. Paigaldamise ajal veenduge, et vedru telg oleks paigalduspinnaga risti ning vedru ülemine ja alumine ots oleksid tihedalt toe külge kinnitatud ilma nihketa. Pärast mitme vedru paigaldamist tuvastage staatiline kokkusurumine. Vedrude sümmeetriliste punktide staatiline survekõrguse viga ei tohiks ületada 3 mm, et tagada ühtlane summutusefekt seadme töö ajal ja vältida liigset kohalikku vibratsiooni.
- ④ Ekraaniplaadi kokkupanek
Ekraaniplaadil kasutatakse pilu fikseerimise meetodit. Enne paigaldamist asetage sõelaplaadi ja tugitala vahele kummist puhverplaat, et vältida sõelaplaadi kahjustamist materjali mõjul; paigaldamise ajal veenduge, et ekraani augud oleksid joondatud ja külgnevate ekraaniplaatide vahe ei tohiks ületada 1 mm, et vältida materjali lekkimist; sisselaskeotsa tuleks lisada isolatsiooniplaat, et vältida muljumist ning sõelaplaadi küljed suruda kinni polüuretaanist küljeribade ja kiilplokkidega, mis mitte ainult ei fikseeri sõelaplaati, vaid kaitseb ka külgplaati, pikendades ekraani raami kasutusiga.
Kui kogu seadme ekraaniplaadi kokkupanek on lõpetatud, lükake sõelaplaati käsitsi, et kontrollida, kas see ei ole lahti. Enne seadme käivitamist veenduge, et kõik ekraaniplaadid on kindlalt fikseeritud, et vältida eraldumist töö ajal.
- ⑤Edastusseadme paigaldamine
Esiteks kinnitage mootori kronstein, et mootori võll oleks vibraatori rihmaratta võlliga paralleelne. Paralleelsuse viga kahe võlli vahel peaks olema väiksem kui 0,1 mm või sellega võrdne ja otspinna väljavooluviga peab olema väiksem kui 0,05 mm või sellega võrdne. Seejärel paigaldage kiilrihm (nt SPC tüüpi kiilrihm). Kiilrihma pinge peaks olema mõõdukas; kiilrihma keskosa vajutamine peaks võimaldama sellel 15–20 mm vajuda. Liiga pingul rihm põhjustab laagri ülekuumenemist, liiga lõtv rihm aga libisemist.
Rihmaratas on võlliga ühendatud paisumishülsi abil. Laiendushülsi paigaldamisel puhastage kontaktpind, kandke peale roostevastast määret-ja pingutage laiendushülsi polte järk-järgult määratud pöördemomendini, tagades -nullvahe ja vältides libisemist või ebatavalist müra ülekande ajal.
- Elektrisüsteemide ühendused
Mootori juhtmestik tuleb sobitada pingetasemega vastavalt seadme võimsusele: alla 280kW võimsusega mootorid peaksid kasutama 660V pinget ja mootorid võimsusega 280kW või rohkem 10kV pinget. Juhtmete ühendamise ajal veenduge, et faasijuhtmed on õigesti ühendatud ja et maandustakistus oleks väiksem või võrdne 4Ω, et vältida elektrilekke ohtu.
Elektrikomponentide kaitsetaset tuleb kontrollida: näiteks peaks mootori kaitsetase ulatuma IP55-ni, et kohaneda niiske ja tolmuse keskkonnaga; isolatsiooni jõudlust tuleks katsetada isolatsioonitakistuse mõõturiga ja isolatsioonitakistus peaks olema suurem või võrdne 1MΩ, et vältida lühise-vigu.
Juhtliinid ja anduri paigaldamine: temperatuuriandurid (tavaliselt 5 punkti) tuleks eelnevalt-paigaldada mootori mähistesse ja laagritesse ning vibratsiooniandurid tuleks paigaldada sõelaraami külgplaadi keskele. Anduriliine tuleb kaitsta torustikuga, et vältida töötamise ajal kulumist ja tagada seireandmete täpne edastamine keskjuhtimissüsteemi.
Silumisprotsess banaanisõelumise etapi jaoks
- No-Laadi silumine (24-tunnine standard)
① Eel-toide-ülevaatus
Enne sisselülitamist kontrollige uuesti kõigi komponentide pingutamist: kasutage poltide pingutamiseks mutrivõtit, pöörates erilist tähelepanu erguti, mootori ja põiktala ühenduspoltidele, tagades, et need ei lõdvestuks; pöörake kõiki pöörlevaid osi (nt erguti, rihmaratas), et tagada sujuv töö ilma ummistusteta; kontrollige määrdesüsteemi nii, et erguti määrdeõli tase on 1/2 - 2/3 õlinäidikust ja mootori laagrid on määrdega määritud, ilma õlilekketa.
② Tööparameetrite jälgimine
Pärast sisselülitamist käivitage seade ja kasutage amplituudi mõõteseadet, et tuvastada amplituudi sisselaske- ja väljalaskeotstes. Topeltamplituudi tuleks juhtida 8 - 10mm piires (vastavalt seadme konstruktsiooninõuetele) ja amplituudi erinevus mõlema külje sümmeetrilistes punktides ei tohiks ületada 0,5 mm; kasutage sagedusmõõturit, et tuvastada seadme töösagedus, mille kõrvalekalle ei ületa 2,5% etteantud väärtusest, et tagada vibratsiooniparameetrite täitmine.
③ Põhiindikaatorite tuvastamine
Kasutage infrapuna termomeetrit, et jälgida laagrite temperatuuri reaalajas. Temperatuuri tõus ei tohiks ületada 40 kraadi ja maksimaalne temperatuur ei tohi ületada 75 kraadi; kasutage müraanalüsaatorit, et tuvastada müra 1 meetri kaugusel seadmest, kusjuures koormuseta{4}}müra ei tohi olla suurem kui 80 dB (A); jälgige kogu seadme töötrajektoori nii, et külgvõnkumine ei ületaks 1 mm, ja seal ei tohiks esineda ebatavalist vibratsiooni ega ebatavalist müra.
④ Probleemide õigeaegne lahendamine
Ebaühtlase amplituudi korral kontrollige vedrude kõrguse või erguti vastukaalu vigu, reguleerige vedrude asendit või lisage või vähendage erguti ekstsentrilist kaalu; kui laagrite temperatuur tõuseb liiga kõrgele, kontrollige määrdeõli tüüpi või kiilrihma pinget, vahetage välja sobiv määre või reguleerige kiilrihma pinget; ebatavalise müra korral kontrollige komponentide kokkupõrkeid või lahtisid polte ning pingutage või reguleerige komponentide asendit kohe.
- Laadi silumine (7-päevane üleminekutsükkel)
- ① Materjalide järkjärguline laadimisprotsess
Laadimise silumine peaks algama madalast koormusest: esimesel päeval laadige 30% nimitöötlusvõimsusest ja töötage 4 tundi enne kontrollimise peatamist; teisel päeval koormus 50%, joosta 8 tundi; alates kolmandast päevast suurendage järk-järgult 80% -ni ja saavutage nimitöötlusvõimsus seitsmendal päeval, et vältida äkilist täiskoormust, mis põhjustab seadme põrutuskahjustusi.
Laadimisprotsessi ajal on vaja kontrollida materjalide ühtlust, et vältida kohalikku ülekoormust. Sisendmaterjali osakeste suurus peab vastama varustusnõuetele (nt 0–300 mm) ja vältima liiga suurte materjalide sõelaaukude blokeerimist.
② Sõelumise tõhususe testimine
Pärast iga laadimist tuleks testida ekraani ülemise pinna sõelumistõhusust, mis on suurem või võrdne 95%, ja ekraani alumise pinna sõelumistõhusus on suurem või võrdne 90%. Kogudes materjale ekraani pinnale ja ekraani põhjale, saab sõelumisefekti kinnitamiseks arvutada osakeste suuruse jaotuse; kui efektiivsus ei vasta standardile, tuleks reguleerida amplituudi (reguleerides vibratsiooni erguti ekstsentrilist plokki) või ekraani pinna kaldenurka (näiteks reguleerides vahemikku 10–30 kraadi, et kohaneda materjali omadustega).
③ Iga süsteemi kooskõlastatud toimimise kontrollimine
Jälgige ülekandesüsteemi: kiilrihmadel ei ole libisemist ega kõrvalekaldeid ning rihmaratta temperatuuri tõus on normaalne; vibratsioonisüsteem: seadmed töötavad sujuvalt, ilma ilmse resonantsita ja vedrudel pole ebatavalisi deformatsioone; tihendussüsteem: sisend- ja väljundportides ei leki materjali, tolmukate on hästi suletud ja söetolmu ei leki.
④ Reageerimine ebatavalistele töötingimustele
Materjalide ummistumise korral peatage masin koheselt puhastamiseks, kontrollige, kas sõela augud on ummistunud või sisendmaht on liiga suur, ja reguleerige sisendkiirust või puhastage sõelaplaat; materjalide kõrvalekalde korral reguleerige sisendrenni asendit või ekraanipinna kaldenurka, et tagada materjalide ühtlane jaotus; kui müra järsult suureneb, kontrollige, kas sõelaplaat on lahti või vibratsioonierguti laager on vigane, ja pingutage või asendage komponendid viivitamatult.
- Tootmisvõimsuse hindamine
Kui koormuse silumine on kvalifitseeritud, viiakse läbi 24-tunnine pidev töö hindamine nimikoormusel. Seda hindamist viiakse läbi 3 korda 2-päevase intervalliga. Hindamisperioodi jooksul tuleb registreerida töötlemismaht ja see peab saavutama kavandatud väärtuse (nt suurem või võrdne 420 t/h) ning ühe vea väljalülitusaeg ei tohiks ületada 2 tundi ja kumulatiivne aeg ei tohi ületada 6 tundi.
Hindamise käigus tuleb pidevalt jälgida sõelumise efektiivsust, laagri temperatuuri, müra ja muid näitajaid, et tagada stabiilne vastavus kogu protsessi vältel. Kui hindamine ebaõnnestub (nt ebapiisav töötlemismaht või liigsed vead), tuleb põhikomponendid (nt erguti ja ekraaniplaat) kontrollimiseks lahti võtta ning disaini- või montaažiprobleemid kõrvaldada. Pärast remonti viiakse hindamine uuesti läbi, kuni nõuetele vastavus on saavutatud.
Levinud probleemid ja lahendused banaanisõela paigaldamisel ja kasutuselevõtul
Ebaühtlane vibratsioon
Põhjus:Vibratsiooni summutava vedru staatiline survekõrgusviga on liiga suur (üle 3 mm); erguti ekstsentrilise ploki tasakaal on tasakaalustamata; ekraaniraami külgplaat on deformeerunud, mille tulemuseks on ebaühtlane jõujaotus.
Lahendus:Kasutage vedrumõõturit, et mõõta iga vedru survetugevust, asendada või reguleerida vedru asendit, et tagada sümmeetriapunkti viga Väiksem või võrdne 3 mm; ekstsentriploki kontrollimiseks võtke erguti lahti, reguleerige raskust nii, et see oleks mõlemal küljel tasakaalus; kasutage külgplaadi tasasuse tuvastamiseks tasememõõturit, kui deformatsioon on tõsine, vahetage külgplaat välja ja kui deformatsioon on väike, parandage see külmkorrektsiooniga.
Ekraaniplaadi lõdvenemine või materjali lekkimine
Põhjus:Pesa ei ole kindlalt fikseeritud; sõelaplaadi ja tugitala vahel ei ole puhverkummiplaati; külgnevate ekraaniplaatide vahe on liiga suur.
Lahendus:Kinnitage uuesti-polüuretaanist kiilplokk ja külgmine surveriba, et sõelaplaat ei oleks lahti. lisage nakkuvuse parandamiseks 5-8 mm paksune kummist puhverplaat; asendada piirmäära ületava mõõtehälbega sõelaplaat, reguleerida kõrvuti asetsevate sõelaplaatide vahe 1mm või sellega võrdne ja vajadusel lisada pilule tihenduskummist riba.
Liigne laagri temperatuuri tõus
Põhjus:Määrdeõli tüüp ei sobi (nt ei kasutata vibratsioonimasinate{0}}spetsiifilist määrdeõli); kiilrihma pinge on liiga kõrge; laager on liiga tihedalt kokku pandud või kulunud.
Lahendus:Asendage sobiva õhukese õli või määrdeõliga (nt erguti käigukastiõli 320 numbriga); reguleerige kiilrihma pinget, reguleerige keskmise osa süvendi suurust 15-20 mm piires; demonteerige laager kontrollimiseks, kui koost on liiga pingul, pange see uuesti kokku, kui see on kulunud, vahetage laager välja (valige vibratsioonimasinapõhised laagrid).
Liigne müra
Põhjus:komponentide kokkupõrge (näiteks ekraaniplaadi ja külgplaadi kokkupõrge); erguti sisemiste hammasrataste kulumine; tihendusdetaili kahjustus, mis põhjustab tolmu sattumist.
Lahendus:Kontrollige külgmisi surveribasid ekraaniplaadi mõlemal küljel, lisage või asendage polüuretaanist külgmised surveribad, et vältida metalli kokkupõrget; demonteerida erguti, et kontrollida käike, asendada kulunud hammasrattad, kui kulumine ületab piiri (tagama käigu täpsuse 6. klassi); asendage kahjustatud tihend, lisage tolmu-kindel kate, et vältida tolmu sattumist seadme sisemusse.
Hooldus ja ettevaatusabinõud pärast banaanisõela paigaldamist ja kasutuselevõttu
Põhipunktid esmaseks kasutuselevõtuks ja hoolduseks
Pärast edukat kasutuselevõttu 1 kuu jooksul on vajalik igapäevane kontroll: kontrollige kõiki kinnituspolte, eriti erguti, mootori ja põiktala omasid, ja pingutage üks kord päevas; määrdeõli täiendamine; kontrollige erguti õlitaset iga 8 töötunni järel ja lisage õli, kui see pole piisav; puhastage sõelaplaadi pinnapuru, et vältida sõelaaukude ummistumist.
Soovitatav hooldustsükkel
Tööajast lähtuvalt koostage hooldusplaanid: kontrollige sõelaplaadi kulumist iga 3 kuu tagant; asendada, kui kulumine ületab 1/3 esialgsest paksusest; demonteerige erguti iga 6 kuu järel, et kontrollida laagreid, puhastada sisemised õliplekid ja vahetada määrdeõli; igal aastal katsetada summutusvedru elastsust; viige iga 2 aasta järel läbi põhjalik sõelaraami vigade tuvastamine, et kontrollida keevisõmblustes ja külgplaatides pragusid.
Ohutustoimingute normid
Seadme töötamise ajal ärge avage kaitsekatet; hooldusvajaduse korral ühendage toide lahti ja riputage silt "Ära sulge"; komponentide (nt erguti ja mootori) tõstmisel kasutage seadme sisseehitatud{0}}tõstekonkse; seadmete sees töötades ehitage turvatugi, et vältida sõelaplaadi deformeerumist või komponentide kukkumist.
Pikaajalised-operatsioonide optimeerimise soovitused
Reguleerige tööparameetreid vastavalt materjali omadustele: kui materjali niiskusesisaldus on kõrge, suurendage sobivalt amplituudi või reguleerige sõela näo kaldenurka 22–26 kraadini, et parandada sõelumise efektiivsust; kui töötlemisvõimsus kõigub, reguleerige mootori kiirust sagedusmuunduri kaudu (ühildub sagedusmootoriga), et vältida ülekoormust; puhastage regulaarselt tolmu seadme ümbert, et vältida komponentide korrosiooni ja pikendada seadme üldist eluiga.
Seadme paigaldamine ja kasutuselevõttBanaani sõelon süstemaatiline projekt. Alates koha ettevalmistamisest kuni etapiviisilise kasutuselevõtuni peab iga samm rangelt järgima spetsifikatsioone, et kasutada täielikult ära selle mitme nurga all kallutatud ekraanipinna eelised ning saavutada kõrge sõelumise tõhusus ja pikk kasutusiga.
Sellistes tööstusharudes nagu kivisüsi ja kaevandus, ei vähenda standardiseeritud paigaldamine ja kasutuselevõtt mitte ainult seadmete rikete määra, vaid ka hoolduskulusid hilisemas etapis ja parandab tootmise järjepidevust.
Kui teil tekib banaanisõela paigaldamisel ja silumisel tehnilisi raskusi, nagu kõrvalekalded aluse positsioneerimise kalibreerimisel, erguti montaažiprobleemid või kui vajate professionaalseid meeskondi, kes pakuksid kohapeal{0}}juhiseid või täielikku-protsessi kasutuselevõttu; või kui teil on seadmete valikuga seotud päringuid, hilisemaid hoolduse planeerimise vajadusi vms, võtke meiega igal ajal ühendust.
